豪华汽车制造商布加迪应用选区激光熔化金属3D打印技术已有多年，布加迪应用这一技术的最终目标不是制造汽车零部件新产品的原型，而是用于最终零部件的生产。

  迄今，布加迪已经开发了3D打印的功能性零部件-制动钳、扰流板支架、电机支架以及前桥差速器。

  那么，与传统技术制造的零部件相比，布加迪开发的3D打印零部件有什么特殊之处？ 布加迪怎样发挥3D打印技术在产品重塑方面的价值？本期，就让我们通过布加迪开发的几款金属3D打印汽车零部件，来感受这一顶级汽车制造商应用金属3D打印技术背后的逻辑。

布加迪Chiron

重塑产品提升性能

钛制动钳

  布加迪在2018年初发布了其通过带有四激光器的选区激光熔化3D打印技术所制造的世界首个3D打印的新型八活塞整体式制动钳。

  迄今为止用于汽车零部件增材制造生产的主要材料是铝，而布加迪新的3D打印制动钳由钛制成。这款3D打印制动钳是布加迪与Fraunhofer IAPT（前身是Laser Zentrum Nord）和Bionic Production 公司合作实现的。

  值得一提的是，布加迪通过粉末床激光熔融3D打印技术来制造新型八活塞整体式制动钳并不是仅仅用于原型，布加迪强调了这一创新的示范性作用，以及作为国际汽车行业创新驱动力的作用。2019年年初，布加迪对这一3D打印的新型八活塞整体式制动钳进行了性能测试。性能测试更是进一步揭示了这一创新的产业化前景，3D打印钛制动钳将应用于批量生产的车辆。

布加迪的3D打印钛制动钳

  布加迪新技术负责人FrankGötzke 表示，3D打印制动钳能够以375 km / h的速度应对极强度、刚度和温度要求，制动力为1.35g，制动盘温度高达1,100°C。3D打印制动钳的抗拉强度为1250 N / mm2，材料密度超过99.7％。

轻量化扰流板支架

  布加迪还进行了主动扰流板支架的重新设计，并通过选区激光熔化3D打印技术进行制造。

布加迪的3D打印扰流板支架

  由Fraunhofer IAPT生产的3D打印扰流板支架可根据空气动力学进行高度和角度调节，使布加迪的1500马力车辆在32.6秒内达到400公里/小时的速度，并在9秒内恢复停止。

  帮助布加迪实现扰流板支架重塑的另一个合作伙伴是西门子，西门子帮助布加迪优化用于生产的3D打印扰流板支架设计方案，包括优化重量和刚度，减少迭代次数。

  最终优化的3D打印扰流板支架制造材料也是钛金属，拉伸强度为1250MPa，材料密度超过99.7％，重量减少53％。

（来源：3D科学谷）